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          銅礦尾礦中銅元素的提取

          發布時間:2015-04-22

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          新聞要點

          1#礦2#經濟

          浮選工藝從銅礦中提煉出銅精礦之后,遺留下來的銅礦尾礦中仍含有大量的銅鐵等元素,如果我們能對這些含銅的廢棄物進行回收重復利用,既可以節約有限的礦產資源,又可以提高經濟效益、社會效益和環境效益。那么如何從銅礦尾礦中提取出銅呢?

          銅礦尾礦

          銅尾礦的組成成分

          銅尾礦中的主要組成成分是SiO2、A12O3、Ca、Mg、Fe2O3,主要有益元素是cu、Fe;其它有元素為Pb、Zn、Mn、Ag、Au,含量低,無回收價值;有害雜質As含量0.01%,不易造成不利影響;雜質礦物主要有鋁酸鹽,硅酸鹽和鈣、鎂化合物。

          尾礦中銅主要以金屬銅、赤銅礦、黑銅礦的形式存在,另有少量的黃銅礦,金屬銅呈單體的球粒狀、細粒星點裝形態存在,最大粒度30μm,一般都小于1Oμm;赤銅礦、黑銅礦主要呈粉土狀混于粘土礦物及褐鐵礦中,少量的分布在黃銅礦周圍,黃銅礦主要呈細粒單體及微細的包裹形式存在于脈石中。

          從銅尾礦中提取銅的工藝

          利用選礦工藝新技術,可以很好的從銅尾礦中回收有價元素銅。銅金屬回收工藝流程,總結可得出以下兩種方法。

          1、采用化學處理選礦工藝處理。

          根據濕法銅生產實踐工藝經驗,我們選取浸出一萃取一電解化學處理方法提取銅,此方法可以很好的回收尾礦中的銅金屬,銅品位可達到99.9%,其回收率可以達到55%。具體步驟為攪拌浸出——固液分離——萃取——反萃取——電積。

          (1)攪拌浸出。原料通過篩分時,加水洗礦、配漿,隨后礦漿進人攪拌槽進行浸出。浸出分為兩個系列,每個系列由3個攪拌桶組成,采用了3級順流浸出。浸出的技術條件是常溫常壓、液固比為2:l、浸出劑的濃度為35—40g/L。

          (2)固液分離。攪拌礦漿送人濃縮機,采用了濃縮機和泵連接的兩次洗滌逆流循環固液分級作業,浸出液由泵揚送到萃取車間進行萃取。

          (3)萃取。浸出液進人萃取設備,加入萃取劑進行兩級逆流萃取。萃取液進行洗滌,萃余液自流到萃余液池中,以供原料配漿和濃縮機洗滌用水。

          (4)反萃取。洗滌后的有機相進入反萃設備進行反萃,反萃液進入電解槽進行電積。反萃后的有機相進行預先平衡,再生有機相返回到萃取工藝進行循環利用。

          (5)電積。反萃液進入電積槽,陽極采用不溶解的合金材質,在電極之間通電流,銅離子在陰極上獲得電子沉淀下來,得到電積銅。貧電積液作為反萃劑循環使用。

          此工藝需要用到的設備有濃縮機、分級機等。

          2、采用硫化浮選工藝處理。具體過程如下:

          先將尾礦進球磨機磨到一定得細度之后,進浮選機,加入一定量的硫化鈉,丁基黃藥,羥肟酸,松醇油,在pH 值在8.5 左右,礦漿濃度30%的環境下,浮選20min,可得到高品位的銅精礦,此尾礦銅浮選的效果良好。此過程需要用到球磨機進行磨礦,浮選機進行浮選。

          浮選機

          結論

          以上兩種選礦工藝,均能得到高品位的銅精礦,效果明顯。需要注意的是,硫化浮選工藝中,加入的硫化鈉,丁基黃藥,羥肟酸,松醇油藥劑的量隨著不同銅礦的尾礦而有所變化,選礦廠在選礦的時候,要先自行進行試驗,而后再進行大規模生產。

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