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          鋼渣微粉生產過程中的高效除鐵工藝

          發布時間:2015-01-20

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          新聞要點

          微粉,鋼渣,除鐵

          目前,對于鋼渣的高效微粉加工已經成為資源有效回收利用的重要途徑,我們也加大了對鋼渣微粉工藝中常見問題的研究,研究發現實現對鋼渣微粉的高效除鐵能夠大大提高產品質量,因此,本文就此進行分析,找出合理的解決措施。

          鋼渣

          鋼渣類似于過燒熟料,超細粉磨后具有潛在水硬性,有強度發揮。鋼渣經過細磨至微粉后,機械破壞了鋼渣的晶體結構,表面能及潛在的活性得到了部分釋放,安定性徹底解決,為鋼渣的應用提供了一種全新的應用途徑,可以實現鋼渣的無污染應用,但是如何實現鋼渣中鐵質與渣的離解與選別,如何降低鋼渣微粉的生產成本與提高產品活性成為這一行業發展的瓶頸。接下來我們通過鋼渣微粉生產工藝設計,找出有效的除鐵方式。

          鋼渣微粉的生產工藝

          現代鋼渣微粉的生產工藝一般都是采用預粉磨+細粉磨的模式,預粉磨實現渣與鐵的離解,細粉磨保證鋼微粉的最終產品質量,其中預粉磨工序與細粉磨工藝可以結合鋼渣的原料(轉爐、電爐渣,磁性與非磁性渣等)采用開路+閉路、閉路+閉路、開路+開路、閉路+開路組合的方法保證鋼渣的鐵質離解與微粉的最終產品質量。預粉磨為鋼渣離解提供技術前提,但預粉磨離解好的鋼渣粉如何選別其中的磁性鐵就需要特別研究。

          鋼渣微粉的生產工藝

          傳統的磁選、重選都是以水作為分散介質,克服物料的表面吸附及磁團聚來實現的,目前選進的脈動高梯度磁選機、磁選柱是以水作為分散介質來完成的,重選的螺旋溜槽,搖床也都是以水作為分散介質的。但是鋼渣微粉的生產都是在全“干”狀態下實現的,即“干磨干選”,這就需要我們研究重點。

          預磨粉“干選”

          實踐經驗證明磁性鋼渣(鐵品位為30%以上的鋼渣)粉磨到160目篩上篩下各50%左右,非磁性鋼渣粉(鐵品位為20%左右)粉磨至平均粒徑為200目篩上篩下各50%左右時,可以實現渣鐵離解徹底,根據經驗處理轉爐磁性渣建議采用開路粉磨工藝,處理非磁性鋼渣建議采用閉路粉磨工藝,電爐渣的處理建議采用閉路粉磨工藝,這是由鋼渣的易碎性、易磨性的好壞來確定。

          磁選機

          磁選機

          1、預粉磨粉的多級磁選

          傳統的預粉磨采用的是干法筒式磁選機,經過三級磁選后的尾渣及鐵精粉的品位較低,產品質量較差。為此,我們采用先進的篩式磁選機代替兩級磁選后產生的鐵精粉、尾渣選別,選別后的鐵精粉與尾渣品位如下表所示。

          鐵精粉與尾渣品位

          通過實踐發現,采用篩式磁選機代替兩級筒式磁選機,可使鐵精粉的品提高1.41%,金屬回收率提高4.37%,尾渣鐵品位降低2.12%,取得了與傳統磁選機相比較理想的磁選效果。

          2、預粉磨后的重選

          根據金屬鐵與渣子易磨性及容重的不同,利用選粉機對預磨粉進行分級,通過風力分級重選,可以實現粗粉的富礦(鐵)效果,并且分級產生的細粉中金屬鐵低于2%。分級后的粗粉由于減少了細粉的表面團聚吸附作用,有助于磁作作業。分級產生的細粉鐵品位較低,單質鐵含量少,根據干式磁選原理,可以配制低場強的磁選機,進一步降低其中的鐵含量。

          3、重磁選的工藝確定

          將風力重選后的富礦粉與細粉,分別進人篩式磁選機,經過磁選后產生的鐵精粉與尾渣品位如下表所示。

          品位狀況

          風力重選+篩式磁選分別磁選的工藝流程可以實現鐵精粉品位不低于62%的要求.并且尾渣中鐵品位低于15%,特別是單質鐵僅為0.08%,完全附合生產鋼渣微粉的原料要求,重磁選后Fe2O3,僅為20.65%。

          選鐵后鋼渣微粉的粉磨效率

          預粉磨粉。經過重磁選后的尾渣粉單質鐵少,不影響微粉磨機的粉磨效率,也不會堵塞隔倉板與蓖子板.以2.2m*11m和2.4m*9m微粉磨機為例.在保證微粉的比表不低于430㎡/kg時,臺時可分別達到21t/h,20t/h,如采用高效動態微粉選粉機.臺時產量還會適當提高。

          由此可見,通過以上工藝設計能夠保證鋼渣微粉對含鐵量的品質要求,大大提高了后期的磨礦作業效率,對于穩定磨機的級配和工況有重要作用。

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